- 2026年06月10~11日上海
课程目标：
Ø 帮助学员构建系统性的供应链战略思维，明确供应链战略与企业整体战略的协同逻辑
Ø 掌握供应链全流程诊断方法与优化工具，能够精准识别企业供应链现存问题并制定改进方案
Ø 借鉴各行业供应链最佳实践，结合自身企业场景设计可落地的供应链优化路径
Ø 提升供应链跨部门协同效率，强化采购、生产、销售等环节的联动能力
课程价值：
Ø 能前瞻：结合当前供应链数字化、柔性化趋势，融入最新行业最佳实践与战略理念
Ø 成系统：整合战略规划、流程优化、实践落地三大模块，形成“思维-方法-工具-行动”的完整闭环
Ø 会应用：聚焦制造业及多行业痛点，所有工具、方法均配套实战案例与演练，学完即能用
Ø 有成果：采用“案例导入+理论讲解+工具实操+小组共创”模式，强化学员参与感与知识吸收效果
Ø 思维层面：建立供应链“端到端”战略视角，理解供应链与企业竞争力的核心关联
Ø 方法层面：掌握供应链战略规划模型、流程诊断矩阵、优化路径设计等核心方法
Ø 工具层面：获取10+套实用工具模板（含战略规划表、流程诊断清单、风险评估工具等）
Ø 实践层面：通过小组演练将企业实际问题转化为优化方案，获得导师针对性指导
Ø 资源层面：结识各行业供应链同行，共享经验与资源，构建行业交流网络
课程大纲：
第一天课程内容：供应链战略规划—从顶层设计到落地框架
核心目标：明确供应链战略的核心逻辑，掌握战略规划的方法与工具，能够结合企业实际设计供应链战略框架
模块一：供应链战略的核心逻辑—为什么战略决定供应链竞争力
一、案例导入：从“缺货危机”到“行业标杆”—某新能源车企的供应链战略转型
1. 案例背景：新能源汽车爆发期，企业因供应链响应滞后导致核心部件缺货，市场份额下滑
2. 转型关键：通过“聚焦核心、柔性协同、数字化赋能”的供应链战略，实现交付周期缩短50%、
库存周转率提升30%
3. 思考讨论：该企业供应链战略成功的核心要素是什么？对比自身企业存在哪些差距？
二、理论模型：供应链战略的“双核心”模型—客户价值与企业成本的平衡
1. 核心逻辑①：供应链战略的本质是“以客户需求为导向，以企业资源为基础”的价值创造过程
2. 核心逻辑②：客户价值维度（交付速度、服务水平、定制化能力）与企业成本维度（采购成本、
库存成本、运营成本）的协同与平衡
3. 模型应用：不同行业（快消、汽车、机械制造）的供应链战略“双核心”侧重差异分析
三、实用工具：供应链战略定位矩阵—明确企业供应链战略类型
1. 工具原理：基于“需求稳定性”与“产品复杂度”的二维矩阵，划分四种供应链战略类型（高效型、
响应型、敏捷型、柔性型）
2. 工具使用：学员结合自身企业产品特性与市场需求，完成企业供应链战略定位
3. 案例参考：华为（高效+敏捷型）、ZARA（响应型）、三一重工（柔性型）的战略定位解析
四、经典案例：宜家“扁平化+模块化”供应链战略—低成本与高体验的双赢
1. 战略核心：通过全球采购网络、模块化产品设计、平板包装物流，实现供应链成本最优
2. 关键举措：上游与供应商长期绑定，中游优化生产布局，下游构建高效零售物流体系
3. 启示总结：供应链战略需与产品战略、渠道战略深度协同，形成一体化竞争力
五、实战演练：我的企业供应链战略定位—小组讨论与分享
1. 任务：以小组为单位，结合自身企业产品、市场、客户特点，使用战略定位矩阵完成定位
2. 输出：每组1份“企业供应链战略定位表”，明确战略类型及核心目标
3. 呈现：选择1个小组的代表，来呈现输出结果
4. 点评：讲师及学员互动式针对各组呈现进行反馈和点评
模块二：供应链战略规划的核心流程—从目标到执行的五步法
一、案例导入：战略模糊导致的“资源内耗”—某机械制造企业的供应链困境
1. 案例问题：企业同时推进“成本降低”与“服务升级”两大目标，采购部门压价导致供应商质量
下降，销售部门承诺的交付期无法兑现
2. 核心原因：供应链战略规划缺失，目标不清晰、资源分配混乱，各部门协同失衡
二、理论模型：供应链战略规划“五步法”模型—目标拆解-资源匹配-风险评估-落地路径-绩效监控
1. 第①步：战略目标拆解—将企业整体战略转化为供应链具体目标（如交付准时率、库存周转率等）
2. 第②步：资源能力匹配—评估供应链现有资源（人力、资金、供应商、物流）与目标的差距
3. 第③步：风险识别评估—识别战略实施中的内外部风险（市场波动、供应商风险、政策风险等）
4. 第④步：落地路径设计—制定分阶段实施计划，明确各阶段核心任务与责任部门
5. 第⑤步：绩效指标监控—设计供应链战略KPI体系，确保战略落地效果可衡量
三、实用工具：供应链战略目标拆解表与资源评估矩阵
1. 工具①：战略目标拆解表—从“企业战略”到“供应链子目标”的四级拆解（企业-供应链-部门-岗位）
2. 工具②：资源评估矩阵—从“资源充足度”与“核心程度”评估供应链关键资源
3. 实操指导：导师演示工具使用方法，学员现场填写企业部分目标拆解内容
四、经典案例：亚马逊“客户为中心”的供应链战略规划与落地
1. 战略目标：“无限选择、最低价格、快速交付”的客户价值主张
2. 规划路径：通过“全球仓储网络布局、FBA物流体系、大数据预测补货”实现目标落地
3. 绩效监控：以“客户满意度、订单履约率、库存周转天数”为核心KPI，动态调整战略
五、实战演练：供应链战略目标拆解—针对企业核心目标的落地设计
1. 任务：每组选取企业1个核心战略目标（如“降本15%”或“交付准时率提升至98%”），
使用拆解表完成供应链子目标拆解
2. 输出：每组1份“战略目标拆解表”，明确各子目标的责任部门与衡量标准
3. 呈现：选择1个小组的代表，来呈现输出结果
4. 点评：讲师及学员互动式针对各组呈现进行反馈和点评
模块三：供应链网络架构规划—战略落地的核心载体
一、案例导入：某快消企业的“区域仓网”重构—从“全国一盘棋”到“就近配送”
1. 案例背景：企业原有“中央仓-经销商”模式，导致偏远地区配送周期长、成本高，客户投诉多
2. 重构效果：按区域需求设立分仓，优化仓网布局后，配送成本降低20%，末端交付周期缩短至
1-2天
3. 核心思考：供应链网络架构规划需考虑哪些关键因素？（市场分布、产品特性、成本结构等）
二、理论模型：供应链网络规划的“3R”模型—
Right Place（地点）、Right Capacity（容量）、Right Cost（成本）
1. 地点规划：基于客户分布、供应商位置、政策环境的仓网与厂网布局逻辑
2. 容量规划：结合市场需求预测，确定各节点（工厂、仓库）的产能与库存容量
3. 成本规划：综合考量运输成本、仓储成本、运营成本的总成本最优模型
三、实用工具：供应链网络规划决策矩阵与成本测算表
1. 决策矩阵：从“市场覆盖度、成本控制、响应速度”三个维度评估网络架构方案
2. 成本测算表：包含运输、仓储、人工、损耗等核心成本项的测算模板
3. 工具应用：以“某家电企业区域仓布局”为例，演示工具使用流程
四、经典案例：特斯拉上海超级工厂的供应链网络战略—“本地化+全球化”融合
1. 网络核心：以上海超级工厂为核心，带动上下游供应商本地化布局（本地供应商占比超95%）
2. 战略优势：缩短供应链长度，降低运输成本与关税成本，提升对中国市场的响应速度
3. 经验总结：供应链网络架构需与企业市场战略、生产战略深度绑定，实现协同效应
五、实战演练：企业供应链网络架构优化思路—小组共创
1. 任务：结合自身企业的市场分布与产品特性，使用决策矩阵初步设计1-2个网络优化方案
2. 输出：每组1份“网络架构优化方案概要”，说明核心思路与预期效果
3. 呈现：选择1个小组的代表，来呈现输出结果
4. 点评：讲师及学员互动式针对各组呈现进行反馈和点评
模块四：供应链战略落地的保障体系—组织、流程与绩效
一、案例导入：某汽车零部件企业的战略落地“失效”—有目标无执行的教训
1. 案例问题：企业制定了“降本增效”的供应链战略，但因部门职责不清、绩效指标冲突，战略无法
落地
2. 解决措施：重构供应链组织架构（成立跨部门供应链委员会）、优化协同流程、调整绩效体系
3. 启示：供应链战略落地需“组织、流程、绩效”三位一体的保障
二、理论模型：供应链战略落地的“支撑三角”模型—组织保障、流程协同、绩效牵引
1. 组织保障：供应链组织架构设计（集中式、分散式、混合式）的选择逻辑
2. 流程协同：跨部门（采购、生产、销售、物流）流程的衔接与优化要点
3. 绩效牵引：基于战略目标的供应链KPI体系设计（平衡计分卡视角）
三、实用工具：供应链组织职责说明书与KPI设计模板
1. 工具①：供应链各部门（采购、计划、物流）职责说明书模板，明确协同边界
2. 工具②：供应链KPI设计模板，涵盖成本、效率、服务、质量四大维度
3. 实操练习：学员结合上午拆解的战略目标，设计1-2个核心KPI及计算方式
四、经典案例：海尔“人单合一”模式下的供应链组织与绩效变革
1. 组织变革：将传统供应链部门拆分为“小微组织”，直接对接客户需求
2. 绩效体系：以“客户满意度”“订单履约效率”为核心KPI，实现“人人有指标、指标连战略”
3. 落地效果：供应链响应速度提升40%，客户投诉率下降60%
<第1天课程总结与问题答疑>
1. 核心内容回顾：供应链战略核心逻辑、规划五步法、网络架构设计、落地保障体系
2. 学员问题收集与答疑：针对当天内容及企业实际问题进行解答
3. 第二天预习提示：提前梳理企业供应链核心流程及现存痛点
第二天课程内容：供应链流程诊断与优化—从问题识别到最佳实践
核心目标：掌握供应链全流程诊断方法，能够精准识别流程痛点，运用优化工具设计改进方案，并借鉴最佳实践实现落地
模块五：供应链全流程诊断—精准定位问题的方法与工具
一、案例导入：某电子企业的“流程梗阻”—从订单到交付的全流程复盘
1. 案例背景：企业订单交付周期长达20天，远高于行业平均12天，通过全流程诊断发现多个梗阻点
（订单处理延迟、采购审批繁琐、物流衔接不畅）
2. 诊断结果：梳理出8个核心问题，其中“跨部门信息传递滞后”是关键瓶颈
3. 思考讨论：你所在企业的供应链流程中，最可能存在梗阻的环节是什么？如何精准发现？
二、理论模型：供应链流程诊断的“端到端”模型—从订单接收至客户交付的全链条视角
1. 流程范围：覆盖订单管理、计划排产、采购执行、生产制造、物流配送、客户签收六大核心环节
2. 诊断逻辑：以“客户价值”为终点，反向追溯各环节的“效率、成本、质量”问题
3. 核心原则：系统性（避免孤立看问题）、数据化（用数据支撑问题判断）、客户导向（以客户体验为核心标准）
三、实用工具：供应链流程诊断“三件套”—流程图、问题清单、根因分析矩阵
1. 工具1：供应链全流程地图模板—可视化呈现各环节衔接关系与责任部门
2. 工具2：流程问题排查清单—涵盖“效率、成本、质量、风险”四大维度30+个排查点
3. 工具3：5Why+鱼骨图根因分析矩阵—从“人、机、料、法、环”五个维度深挖问题根源
4. 工具演示：以“订单交付延迟”为例，完整演示诊断工具的使用流程
四、经典案例：丰田供应链“零浪费”诊断体系—以价值流图为核心的问题识别
1. 诊断核心：通过价值流图（VSM）识别供应链中的“增值活动”与“非增值活动”
2. 关键方法：从“生产过剩、等待、运输、库存、过度加工、缺陷、动作”七大浪费入手，
精准定位问题
3. 诊断效果：通过持续诊断与改进，实现供应链库存降低30%，生产效率提升25%
五、实战演练：企业供应链流程问题诊断—小组实操
1. 任务：每组选取企业供应链1个核心流程（如订单处理、采购执行），使用诊断工具完成问题识别与
根因分析
2. 输出：每组1份“流程问题诊断报告”，包含流程图、问题清单、根因分析结果
3. 呈现：选择1个小组的代表，来呈现输出结果
4. 点评：讲师及学员互动式针对各组呈现进行反馈和点评
模块六：供应链流程优化—从方案设计到落地执行
一、案例导入：某医药企业的“流程瘦身”—将采购审批流程从15天压缩至3天
1. 优化前问题：采购审批环节多（7个审批节点）、纸质传递效率低，导致紧急药品采购延迟
2. 优化措施：简化审批节点（合并重复环节）、推行电子审批系统、建立分级审批机制
3. 优化效果：审批周期缩短80%，紧急采购响应速度提升，药品缺货率下降40%
二、理论模型：供应链流程优化的“ECRSI”原则与PDCA循环
1. ECRSI原则：取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）、简化（Simplify）、
自动化（Automate）
2. PDCA循环：计划（Plan）-执行（Do）-检查（Check）-处理（Act），实现流程优化的持续迭代
3. 应用场景：不同流程问题（效率型、成本型、质量型）的优化原则选择逻辑
三、实用工具：流程优化方案设计模板与效果评估表
1. 工具①：流程优化方案模板—包含问题描述、优化目标、具体措施、责任分工、时间节点
2. 工具②：优化效果评估表—从“效率提升、成本降低、质量改善”三个维度量化评估效果
3. 工具应用：结合上午诊断的问题，导师演示如何设计针对性的优化方案
四、经典案例：沃尔玛“连续补货”流程优化—供应链协同的典范
1. 优化前痛点：门店库存积压与缺货并存，供应商响应滞后
2. 优化核心：与供应商共享销售数据，建立“自动补货”流程，实现供应链信息协同
3. 落地效果：门店库存周转率提升20%，缺货率下降35%，供应商满意度提升
五、实战演练：流程优化方案设计—针对诊断问题制定改进计划
1. 任务：基于上午的诊断结果，每组选取1个核心问题，使用优化方案模板设计改进计划
2. 输出：每组1份“流程优化方案”，明确优化措施、责任人和预期效果
3. 呈现：选择1个小组的代表，来呈现输出结果
4. 点评：讲师及学员互动式针对各组呈现进行反馈和点评
模块七：供应链优化的最佳实践—数字化与柔性化转型
一、案例导入：某服装企业的“柔性供应链”转型——应对快时尚的市场波动
1. 转型背景：快时尚行业需求变化快，企业传统“大批量、长周期”供应链导致库存积压严重（库存
周转率仅为行业1/2）
2. 转型举措：构建“小批量、快返单”的柔性供应链，结合数字化系统实现需求预测与快速生产
3. 转型效果：库存周转率提升60%，滞销品占比下降45%，市场响应速度提升3倍
二、理论模型：供应链数字化转型的“三层次”模型——数据层、流程层、决策层
1. 数据层：实现供应链全环节数据采集与打通（如ERP、WMS、TMS系统数据集成）
2. 流程层：通过数字化工具优化流程（如电子订单、自动补货、智能调度）
3. 决策层：基于数据分析与AI算法实现智能决策（如需求预测、风险预警）
三、实用工具：供应链数字化转型成熟度评估表与工具选型指南
1. 评估表：从“数据整合、流程自动化、决策智能化”三个维度评估企业数字化水平
2. 选型指南：不同规模企业（小微企业、中型企业、大型企业）的供应链数字化工具选型建议
3. 案例参考：用友、金蝶、SAP等主流供应链系统的应用场景与优势
四、经典案例：美的“T+3”供应链模式——数字化驱动的全流程优化
1. 模式核心：以客户订单为起点（T），经过3个阶段（T+1备料、T+2生产、T+3发运）完成交付
2. 数字化支撑：通过ERP、MES、WMS系统集成，实现订单、生产、物流数据实时共享
3. 实施效果：交付周期从30天缩短至12天，库存降低52%，订单满足率提升至98%
五、实战演练：企业供应链数字化转型思路——小组讨论
1. 任务：结合企业现状，使用数字化成熟度评估表进行自评，明确转型优先级与核心方向
2. 输出：每组1份“数字化转型初步思路”，包含现状评估、核心目标与关键举措
3. 呈现：选择1个小组的代表，来呈现输出结果
4. 点评：讲师及学员互动式针对各组呈现进行反馈和点评
模块八：供应链优化落地的风险管控与持续改进
一、案例导入：某化工企业的“优化翻车”—忽视风险导致的供应链中断
1. 案例问题：企业为降低成本，优化供应链网络，关闭了区域备用仓库，结果因极端天气导致主仓库
物流中断，无法交付
2. 核心教训：流程优化需同步考虑风险管控，避免“单一节点依赖”
二、理论模型：供应链优化风险的“三维”管控模型——识别-评估-应对
1. 风险识别：供应链优化中常见风险（战略风险、流程风险、外部风险）的识别方法
2. 风险评估：基于“发生概率”与“影响程度”的风险矩阵评估法
3. 风险应对：风险规避、风险降低、风险转移、风险接受的策略选择
三、实用工具：供应链优化风险评估矩阵与应对措施表
1. 风险评估矩阵：量化评估各风险点的优先级，明确管控重点
2. 应对措施表：针对高优先级风险，制定具体应对措施与责任部门
3. 实操练习：学员针对自身优化方案，识别2-3个核心风险并制定应对措施
四、经典案例：苹果供应链的“双重备份”风险管控策略
1. 管控核心：关键零部件采用“双供应商+多区域布局”模式，避免单一依赖
2. 应对机制：建立供应链风险预警系统，实时监控供应商产能、物流状态等信息
3. 效果：在疫情、地缘政治等外部冲击下，仍能保持供应链稳定
<课程总结与行动计划制定>
1. 核心内容回顾：流程诊断方法、优化工具、数字化实践、风险管控
2. 个人行动计划制定：学员填写“行动计划表”，明确回岗后1个月内的核心任务与目标
3. 答疑与交流：针对课程内容及企业实际问题进行最终答疑，建立学员交流群
讲师介绍：刘老师
Ø 导师型职业顾问
Ø 实战型专业讲师
任职经历：
Ø 埃森哲/德勤（管理咨询）-- 供应链管理咨询顾问/总监
Ø 京东集团（电商零售）-- 招采运营总监
Ø 宝丰能源集团（600989 新能源）-- 供应链架构总监
Ø 联想集团（00992 信息通信技术）-- 全球供应链项目经理
Ø VESTAS（维斯塔斯中国 新能源 风电系统领航者)
-- 亚太区供应链经理
Ø ALSTOM（阿尔斯通中国 热力服务 全球知名轨道交通设施)
-- 国际采购及物流经理
讲师优势：
Ø 兼容拓展：纵深精进、横向延展的导师型职业顾问和实战型专业讲师；
Ø 全链贯通：深耕供应链领域24年、洞悉多行业发展运营、熟悉全专业板块运作、透析各企业管理运行；
Ø 精英专家：Fortune500供应链管理总监、四大管理咨询顾问、龙头企业培训讲师；
Ø 双向赋能：从业务实操到管理实践，更懂企业需求；从甲方职业经理到乙方顾问讲师，更会导航伴行；
擅长方向：
Ø 洞悉6大行业：电子高科、重工制造、能源化工、医疗器械、物流运输、电商零售行业；
Ø 熟悉9大板块：招标采购、进出口贸易、物流仓储、集成协同、流程再造、项目管理、数字化转型板块；
Ø 聚焦供应商全生命周期管理、谈判议价、采购管理、智慧物流、精益仓储、集成协同、供应链降本增效等；
项目经验
Ø 2023年，在Nagarro任首席供应链顾问，负责能源、电子和物流行业的企业供应链数字化转型方案设计。在中外运4PL数字化转型项目中担任总架构师，在3个月内成功规划和呈现了物流业4PL数字化转型的全套整体解决方案，从战略规划到实施计划，从组织架构到岗位职责，从业务机会到拓展方案，带领团队实现了Nagarro管理咨询业务的从0到1的生长过程。
Ø 2021年，在国网电通公司，任供应链咨询顾问，在国家电网供应链数字化转型项目上，负责数据管理平台功能建设项目；带领团队研读数据管理业务对系统功能的需求、结合具体业务特点落实业务设计和功能架构规划、拟制数据管理数字化项目建设方案并组织实施；构建了高效协同、精细化管理的项目运作机制，有效地提高了项目成员行动效率和响应速度，保证了项目的进度和功能效果，如期地完成了项目交付。
Ø 2019年在宝丰能源，任供应链架构总监，负责集团供应链信息化建设项目的架构规则与设计。曾在9个月内成功地梳理和优化了原料、物资、销售、物流及仓储、生产运营等供应链端到端的业务流程，规划了供应链IT系统架构，为其推进全集团信息化平台建设提供了扎实的线下业务基础保障和系统规划蓝图。
Ø 2017年，在京东招标采购中心，任招采运营总监，负责直接对京东物流集团、支持物流招采流程的规划和再造；牵头落实物流商选择和管理、物流设备的招标采购管理、物流系统功能的优化及物流输出方案的规划等，有效地支持了物流集团的业务梳理和远景规划。
培训课程：
Ø 供应链管理：
-- S1_《战略供应链的体系规划与搭建》
-- S2_《供应链协同增效&精益创新高阶研修工作坊》
-- S3_《供应链集成贯通与协同运作（计划&研产供销）》
Ø 采购管理：
-- P1_《采购早期参与产品研发--打造协同创新的供应链竞争力》
-- P2_《供应链的3道防线保障业务高效运营》
-- P3_《供应商全生命周期管理》
-- P4_《采购全流程协同管理能力提升》
-- P5_《采购成本管理与控制实用技巧》
-- P6_《采购全流程风险控制与合规管理》
-- P7_《采购谈判策略与议价技巧》
-- P8_《采购流程梳理与优化》
-- P9_《采购数据分析训练营》
-- 10_《物资采购管理策略与控制技巧》
Ø 物流仓储管理：
-- L1_《智慧物流的发展创新与实践应用》
-- L2_《高效物流运营管理和策略与实践》
-- L3_《国际物流全流程精细化运作与管理》
-- L4_《报关操作实务与技巧实践》
-- W1_《仓储管理：从精益到智能》
Ø 增效精进：
-- C1_《跨境电商供应链全链路协同运营与创新管理》
-- M1_《AI助力供应链研产供销的集成协同和降本增效》
培训经验（部分）：
连续5年在全国近30个城市交付供应链系列商业课程，学员达2600余人。
Ø 曾为施耐德电气、中外运、中国邮政、国家电网、中国化工、中海油、中国国能、中国能建、中国核电、中国原子能、中国烟草、陕煤集团、神东集团、京东方、立白等提供供应链咨询服务和课程培训。
