在当今竞争白热化、经济下行压力增大的市场环境下，企业面临着原材料、人力成本攀升，而产品售价却持续走低的双重挑战。利润空间被不断压缩，企业如何才能在低成本、高品质的前提下，保持竞争优势，实现永续经营？这已成为企业经营者亟待解决的核心问题。
本课程将聚焦企业运营过程中最常见的“浪费”现象，深入剖析和改善企业在管理、研发、采购、库存、质量、生产运营等环节存在的瓶颈。通过结合企业自身的生产流程，采用沉浸式的精益生产沙盘模拟，让学员深刻领悟精益工具方法的应用，达成统一认知，并将其贯彻到实际工作中。课程旨在帮助学员掌握先进的浪费分析方法与工具，不仅要“会算账”，更要“会干事”，从而做出正确的决策，在降低成本的同时确保产品质量，助力企业在激烈的市场竞争中脱颖而出。
1. 洞悉精益核心：深刻理解精益生产方式的核心体系，掌握其精髓。
2. 掌握精益原则：熟练掌握精益生产方式的各项原理原则，为实践应用奠定基础。
3. 解码丰田之道：深入理解丰田生产方式的15项原则，学习其背后的管理哲学。
4. 优化物流效率：掌握精益生产的物流原则与方法，提升企业物流效率。
5. 绘制价值流程图：学会绘制企业全面的价值流图，为精益改善提供可视化工具。
6. 掌握问题解决思维：掌握系统性问题发现与解决的思维模式，提升解决问题的能力。
7. A3全局掌控：掌握绘制A3一页纸全局图的方法，清晰呈现问题分析与解决方案。
8. 实战精益体验：全面体验精益生产方式的运行，将理论知识转化为实践能力
引言：企业如何会越做越大？以及产生的后果？
第一讲：时代发展引发精益生产
一、企业的趋势需要竞争性的产品
1. “七年之痒”的思考：少量多样
1）1973年欧美股市崩盘
2）1980年美国经济衰退
3）1987年欧美股市崩盘
4）1994年债市危机
5）2001年美国科技泡沫
6）2008年次级债危机
7）2015年过剩经济危机
8）202年全球疫情危机
2. “严重过剩”的思考：产品需要竞争力
1）物资稀缺时代
2）供不应求时代
3）供求平衡时代
4）供过于求时代
5）严重过剩时代
案例分析：金立手机的成长衰落
二、客户需要产品“多快好省”
1. 客户对产品要求个性化
2. 客户对交期要求效率化
3. 客户对质量要求高端化
4. 客户对价格要求实惠化
5. 员工收入需求愈来愈高
三、少量多样的基础管理
1. 产品从功能性转化为智能型
2. 企业管理与技术标准化的建立
第一步：经验行为
第二步：表准管理
第三步：标准贯彻
第四步：持续改善
第二讲：沙盘实操——传统生产方式沙盘模拟（生产物流的识别模拟演练，评估浪费产生的原因）
1. 现场分小组组装设计生产线
2. 各小组购买原材料
3. 各工序了解作业指导书
4. 生产沙盘模拟规则讲解
5. 客户下达订单需求
6. 各工序组装加工产品
7. 成本、利润、交期、品质、满意度数字汇总
8. 学员内部总结分享每个数字形成的原因
9. 讲师点评指导
第三讲：精益生产思想体系
一、企业的经营思想
1. 企业的首要任务——持续盈利
2. 持续盈利的四种途径
1）提高产品价格
2）增加销售额
3）控制财税支出
4）降低过程成本
案例分析：持续盈利的四种途径
3. 降本增效的三大原则
1）缩短过程周期时间
2）局部工序服从整体
3）持续精进改善思想
二、制造成本管理标准法——精益成本控制
1. 组装行业的成本标准
2. 机器行业的成本标准
3. 人工行业的成本标准
4. 材料行业的成本标准
5. 研发行业的成本标准
案例练习：各行业成本管理计算
6. J成本的精益计算指标
7. 时间的流逝正在浪费着资金闲置的能力
三、精益的生产物流原则
1. 传统大批量的生产方式已经成为历史
2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势
3. 精益价值流原则：宏观识别企业浪费
1）认识价值流图
2）识别增值和不增值活动
案例运用：现场绘制价值流图
四、微观识别生产过程中的七大浪费
1. 等待的浪费与改善
案例分析：烧水冲茶
案例分析：员工监管机器作业
2. 过分加工浪费与改善
案例分析：冰箱喷涂和衣柜刷油漆
3. 动作的浪费与改善
案例分析：李小龙与李连杰的PK
4. 不良的浪费与改善
案例分析：收到一个不符的快递
5. 搬运的浪费与改善
案例分析：奥马冰箱招人难的解决方案
6. 库存的浪费与改善
案例分析：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润
7. 过剩的浪费与改善
案例分析：员工计件制超产奖，公司却没利润
8. 50条现场的浪费查找表
五、丰田14项原则和4P模型——精益管理的基石
1. 长期理念
2. 连续作业
3. 拉动式
4. 均衡化
5. 自働化
6. 标准化
7. 可视化
8. 可靠技术
9. 教导员工的领导者
10. 培养人才
11. 尊重合作
12. 现地现物
13. 全员参与
14. 持续改善
第四讲：沙盘实操——精益生产方式沙盘模拟（连续流生产的沙盘模拟演练）
1. 现场分小组组装设计生产线
2. 各小组购买原材料
3. 各工序了解作业指导书
4. 生产沙盘模拟规则讲解
5. 客户下达订单需求
6. 各工序组装加工产品
7. 成本、利润、交期、品质、满意度数字汇总
8. 学员内部总结分享每个数字形成的原因
9. 讲师点评指导
第五讲：连续流的生产方式
一、连续流的布局
1. 车间物流规划七准则
2. 生产线平衡率
1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业
案例运用：生产线瓶颈改善对策
工具分享：生产线平衡率的的计算公式、生产节拍的计算方式
2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整
3. 车间设备布局方式
4. 车间工艺布局方式
二、标准作业的制定
1. 作业标准三票
2. 改善重复循环的作业
工具分享：标准作业组合票
3. 改善工序之间的平衡
工具分享：工序能力标准作业
4. 挖掘循环作业的改善着眼点
工具分享：山积图
工具分享：标准作业可视票
5. SMED快速换模
第一步：区分线内和线外时间
第二步：把线内转化为线外
第三步：缩短线内时间
第四步：缩短线外时间
工具分享：视频录像和换模记录单
三、正确看待品质的四个理念
1. 品质的定义是符合客户的用途标准
2. 品质的检查标准是与客户检查标准相同
3. 品质一次合格是在降低成本
4. 不仅要有责任心更要有良心
案例：报告造假的核酸检测
四、提升品质的三大原则
1. 事前必做的“三不”政策——不制造、不传递、不接受
2. 事中必做的“六检”工作
1）自检、互检、专检
2）首检、巡检、终检
3. 事后必做的“四不放三分析”
1）原因不清不放过、措施不到不放过、责任不实不放过、宣传教育不放过
2）危害分析、原因分析、标准分析
五、品质分析的“七大工具手法”
1. 查检表
2. 层别法
3. 柏拉图
4. 鱼骨图
5. 散布图
6. 直方图
7. 控制图
六、提升品质的人才培养
1. 作业标准的OJT培训
2. 检查作业的标准教育
3. 制定标准作业的能力
4. 品检标准作业样板展
七、丰田八步问题解决法——系统解决问题
1. 明确问题
——重要度、紧急度、扩大趋势
2. 分解问题
1）一件重大的问题背后一定由N个小问题组成：将大问题分解为小问题
2）解决大问题容易遭受挫败感：强调分解问题的重要性
3）把问题背后潜在的隐患找出来：挖掘问题的深层原因
案例：方案没有被领导采纳，如何解决？通过案例分析解决实际问题
3. 设定目标
1）制定理想状态
2）描述现在状态
4. 探究真因
工具：5WHY分析
工具：鱼骨图
5. 讨论措施
——多种措施预案
6. 行动计划
工具：5W2H
7. 全面评价
1）效率评价
2）效益评价
3）人才评价
8. 巩固成果
1）标准制定
2）全面可视化
3）辅导员工
各小组产出：根据各自部门的具体问题，运用A3手法分析解决，产出问题分析解决全景图
